株式会社　クオリス

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お客様は靴下の製造工場。
製品は小ロット多品種で形もほぼ似ており、しかも季節性のあるものです。したがって、物流現場での入出庫および在庫の管理が非常に困難であり、人による判断での管理であったため、ピッキングミスが頻繁に発生していました。
そのため出荷ミスが多発し、お取引先の信頼を失墜してしまう可能性がありました。また在庫を把握できず、欠品を回避するために、倉庫に在庫があるにもかかわらず無駄に製造することも多々あり、困り果てておられました。

導入事例

　物流支援システムの導入

入出荷および在庫管理によるミスを防止するため、バーコードを利用して、お客様の運用に特化したオリジナルの『物流支援システム』を構築しました。
これにより、「いつ」「どの製品が」「どれくらい」「どこに」あるかなどの情報がリアルタイムに把握できるような仕組みを提供することができました。

導入効果

バーコードを利用することで、製品を知らない人でも、複雑なピッキング作業を迅速に行うことが可能となりました。これにより従来、2～3％あったミスピッキング率を、0.1％以下に実現でき、お取引先の満足度も向上しております。
また、リアルタイムで在庫管理を行うことが出来るようになったことで欠品率が下がり、無駄な生産を完全に無くすことができました。

担当者のコメント

バーコードを読み取るための『ハンディターミナル』を使用するに当たって、作業を定着化させるためのプレ導入を行わせていただきました。本導入の前に、実際に使用してもらうことでシステム化へのスムーズな移行を実現することができました。
入出荷や在庫の情報を一元管理することで、すべての状況をリアルタイムに把握できるシステムを導入する事ができ、お客様に大変満足していただくことができました。